ЛИНИЯ ПРОИЗВОДСТВА: ХАРАКТЕРИСТИКА, ОРГАНИЗАЦИЯ, БАЛАНС, ПРИМЕР - ДУДАС - 2025

Производственная линия представляет собой группа последовательных операций , установленных на заводе, где компоненты собраны , чтобы сделать готовый продукт, или когда материалы подвергают процесс преобразования для производства конечного продукта , который пригоден для последующего потребления.

В целом, сельскохозяйственные продукты, такие как продукты питания, сырье, такое как металлические минералы, или растения текстильного происхождения, такие как хлопок и лен, чтобы сделать их полезными, требуют последовательности процессов.

Источник: pixabay.com

Например, процессы обработки металла включают дробление, плавку и рафинирование. Для растений полезный материал необходимо отделить от загрязнений или шелухи, а затем обработать для продажи.

Производственная линия - это производственный инструмент, популяризированный Генри Фордом в автомобилестроении.

основы

Принцип производственной линии заключается в том, что каждому работнику назначается очень конкретная задача, которую он просто повторяет, а затем процесс передается следующему работнику, который выполняет свою задачу, до тех пор, пока задачи не будут завершены и продукт не будет изготовлен.

Это способ массового производства продуктов быстро и эффективно. Не все рабочие должны быть людьми. Рабочие-роботы также могут формировать производственную линию.

Основы теории производственных линий успешно применяются к бизнес-процессам.

Все эти новые методы организации труда имеют общую цель - повысить производительность за счет сокращения времени, которое отдельные работники и их машины тратят на выполнение конкретных задач.

За счет сокращения времени, необходимого для производства предмета, методы производственной линии сделали возможным производить больше с меньшими затратами.

Производственные линии позволяют экономить на масштабе благодаря большей специализации рабочей силы. Поскольку работники выполняют определенную работу, им требуется меньше обучения, чтобы иметь возможность выполнять конкретную задачу.

характеристики

- Машины расположены в пространстве, образуя линии.

- Производство частично или полностью автоматизировано.

- Первичная система управления объединяет и объединяет онлайн-работу.

- Интеграция автономных машин для погрузочно-разгрузочных работ и транспортировки на короткие расстояния.

- Использование компонентов защиты по всей линии.

- Использование рабочих станций для измерения и контроля, которые проверяют материалы, полуфабрикаты и готовую продукцию.

- Все усилия согласованы с основными производственными компетенциями производственной линии в поддержку бизнес-стратегии.

- Организация зависит от производственной линии, а не только от людей, и имеет четко определенный и задокументированный набор практик и процессов, которые необходимо выполнять.

производительность

Уравновешивание эффективности и производительности приводит к прибыли. Низкая производительность означает более высокие затраты из-за непроизводительных затрат труда и накладных расходов.

Понимание и балансирование идеального соотношения между затратами на рабочую силу, накладными расходами, материалами и спросом имеет решающее значение для любой производственной линии.

контроль качества

Если продукция не будет стабильного качества, бизнес может не выжить. Потребительский опыт должен быть положительным во всех фирменных продуктах, иначе может пострадать вся компания.

Рентабельность

От распределения рабочей силы и поддержки роботов до качества материалов и стоимости единицы продукции - есть много факторов, которые влияют на прибыльность производственной линии.

Если это не выгодно, один продукт выйдет из строя и поставит под угрозу прибыль всей компании.

Как организовать производственную линию?

Ищите чистое и неограниченное пространство или рабочую зону. Точное количество места, которое потребуется, будет зависеть от того, что будет производиться.

Есть все материалы

Все необходимое для проекта нужно собрать. Если вы возьмете рассылку каталогов в качестве примера, у вас будут каталоги, конверты, наклейки, марки и адресные наклейки.

Наличие всех материалов под рукой с самого начала обеспечит бесперебойную работу производственной линии.

Назначьте начальную и конечную точки

Если вы работаете в большом конференц-зале, столы и стулья можно расположить по прямой линии, при этом работа начинается на одном конце стола и заканчивается на другом.

Столы также можно разместить по периметру комнаты, и рабочий процесс начнется возле двери, двигаясь по часовой стрелке по комнате, пока снова не достигнет двери.

Создать рабочие станции

Проект будет разделен на небольшие станции. Каждая рабочая станция выполняет небольшую задачу или серию небольших задач.

На примере почтовых каталогов производственную линию можно разбить на следующие части:

- Станция для конвертов: вложите каталоги в конверты.

- Станция запечатывания: заклейте конверты наклейками.

- Область маркировки: помечайте конверты адресными этикетками.

- Штемпельная станция: поместите марки на конверты.

- Станция контроля качества: чтобы гарантировать, что каждая упаковка имеет свой конверт, наклейку, адресную этикетку и печать.

Раздайте материалы

Далее на каждое рабочее место необходимо доставить все необходимые материалы.

Этот шаг очень важен. Требуется наличие подходящих материалов на правильной станции, иначе производственная линия не будет работать должным образом.

В приведенном выше примере вы поместите каталог и конверты на станцию ​​для конвертов, клейкие этикетки - на станцию ​​печати и т. Д.

Баланс

Его можно определить как выделение соответствующего количества рабочих или машин для каждой операции производственной линии, чтобы обеспечить требуемую производительность при идеальном минимальном времени.

Производственная линия должна быть спроектирована эффективно, распределяя одинаковое количество задач между рабочими, машинами и рабочими станциями. Это гарантирует, что все задачи на производственной линии могут быть выполнены в срок и в пределах имеющихся производственных мощностей.

Проектирование и работа производственной линии - это больше искусство, чем наука. Гибкость работы - ключ к эффективному управлению ресурсами.

Баланс линии

Стратегия равновесия состоит в том, чтобы сделать производственную линию достаточно гибкой для поглощения внешних и внутренних помех. Есть два типа:

Статический баланс

Это различия в долговременной емкости в течение нескольких часов и более.

Статический дисбаланс приводит к недогрузке рабочих станций, машин и людей.

Динамический баланс

Это различия в емкости в краткосрочной перспективе, в течение нескольких минут или, самое большее, нескольких часов.

Динамический дисбаланс возникает из-за различий в ассортименте продукции и изменения рабочего времени.

Рабочий баланс

Стратегия стабилизации производственной линии вызывает изменения в рабочих назначениях.

Осуществимость трудозатрат - важная характеристика в стратегии повышения гибкости производственной линии, связанной с навыками и способностями рабочих:

- Перемещение целых рабочих бригад с одной линии на другую при изменении состава моделей.

- Групповая технология, при которой работник может выполнять различные задачи на одном рабочем месте.

Баланс команды

Необходимо убедиться, что все компьютеры на рабочей станции имеют одинаковый объем работы. Все производители стремятся максимально использовать имеющееся оборудование.

Однако такое высокое использование часто приводит к обратным результатам и может быть неправильной целью, поскольку часто сопровождается большим объемом запасов.

Мертвые времена

Когда производственный процесс останавливается из-за какого-либо незапланированного события, такого как отказ двигателя, простои накапливаются.

Хотя время простоя чаще всего связано с поломкой оборудования, на самом деле оно включает в себя любое незапланированное событие, которое вызывает остановку производственного процесса.

Например, простой может быть вызван проблемами с материалами, недостаточным количеством операторов или внеплановым обслуживанием. Объединяющим элементом является то, что, хотя производство было запланировано, процесс не выполняется из-за незапланированной остановки.

Напротив, плановое отключение - это любое событие, при котором процесс недоступен для выполнения из-за заранее запланированного действия, такого как изменение задания или плановое обслуживание.

Чтобы точно измерить мертвое время, важно создать четко определенный стандарт, а затем последовательно применять этот стандарт ко всему оборудованию.

Влияние на производительность

Простой - главный источник потери производственного времени. Привлекайте к себе повышенное внимание, поскольку отказы и поломки оборудования очень заметны и расстраивают.

Если производственная линия включает в себя несколько единиц оборудования, как в упаковочной линии, очень важно сосредоточиться на ограничениях процесса. В частности, сосредоточьтесь на тайм-ауте.

Сосредоточение усилий по улучшению на ограничениях обеспечивает оптимальное использование ресурсов и является наиболее прямым путем к повышению производительности и прибыльности.

С точки зрения общей эффективности команды, простои регистрируются как потеря доступности. С точки зрения шести крупных потерь мертвое время регистрируется как незапланированная остановка.

Время цикла

Это общее время, необходимое для выполнения задач от начала до конца производственной линии. Измеряет время, необходимое продукту, чтобы пройти через все машины и процессы, чтобы стать готовым продуктом.

То есть это общее время, которое элемент проводит в производственной системе от выпуска до выполнения заказа. Сокращение этого времени может снизить затраты, а также предложить лучший отклик клиентам и большую гибкость.

В зависимости от производственного процесса время простоя между задачами может быть или не быть. Время цикла - это сумма задач с добавленной стоимостью и времени простоя.

Вместе с ресурсами, доступными для производства продукта, время цикла будет определять общую мощность производственного процесса. Если есть прогноз спроса, то можно спрогнозировать использование производственных мощностей производственной линии.

Ручные задачи

В процессах, требующих ручного труда, для определения времени цикла задачи обычно используется среднее значение из-за разницы в навыках и опыте разных операторов.

Стандартное отклонение среднего времени цикла может использоваться в качестве индикатора различий между операторами. Если он слишком велик, может быть сложно точно предсказать время доставки и могут возникнуть узкие места.

Один из способов устранить вариативность задачи или цикла процесса - автоматизировать процесс. Автоматизация снижает вариативность, повышает точность и качество.

пример

Производственная линия Ford

Генри Форд устанавливает первую движущуюся сборочную линию в 1913 году для серийного производства готового автомобиля. Это нововведение сократило общее время, необходимое для сборки автомобиля, с более чем 12 часов до 2,5 часов.

В 1908 году была представлена ​​Ford Model T. Он был прочным, простым и относительно дешевым, но для Ford был недостаточно экономичным. Он был полон решимости создавать «автомобили для огромных масс людей».

Форд считал, что для снижения цен на автомобили необходимо найти способ сделать их более эффективными.

В течение многих лет Форд пытался увеличить производительность своих заводов. Сотрудники, строившие автомобили Model N, предшественницы Model T, располагали детали в ряд на полу, заносили строящуюся машину и волочили ее по линии во время работы.

Сборка модели T

Процесс рационального мышления становился все более изощренным. Чтобы сделать всего один автомобиль, Ford разделил сборку Model T на 84 отдельных этапа, а также обучил каждого из своих сотрудников.

Он нанял Фредерика Тейлора, который был экспертом в исследованиях движения, чтобы сделать эти задачи более эффективными. С другой стороны, он собрал оборудование, которое могло запечатывать детали автоматически, намного быстрее, чем самый быстрый работник.

Восторженный методами производства с непрерывным потоком, используемыми в промышленных пекарнях, мукомольных и пивоваренных заводах, Форд установил движущиеся линии для частей и частей производственного процесса.

Например, рабочие построили трансмиссии и двигатели на конвейерных лентах, приводимых в движение шкивами и канатами. В декабре 1913 года он открыл конвейер по сборке мобильных шасси.

В 1914 году он добавил механизированный пояс, который продвигался со скоростью два метра в минуту. По мере нарастания темпов производства Ford выпускал все больше и больше автомобилей. Таким образом, в июне 1924 года с конвейера сошла 10-миллионная модель Т.

Ссылки

1. Знаток порядка (2019). Как создать простую производственную линию. Взято с: theorderexpert.com.
2. История (2009). Сборочный конвейер Ford начинает работать. Взято с сайта history.com.
3. Деловой словарь (2019). Линия сборки. Взято с сайта: businessdictionary.com.
4. Википедия, бесплатная энциклопедия (2019). Конвейер. Взято с: en.wikipedia.org.
5. CEOpedia (2019). Конвейер. Взято с: ceopedia.org.
6. Раджкумар П. Патил (2019). Балансировка производственной линии. Узнайте о GMP. Взято с сайта learnaboutgmp.com.
7. Бережливое производство (2019). Время цикла. Взято с сайта leanmanufacture.net.
8. Ворн (2019). Сократите время простоя на производстве. Взято с: vorne.com.