- Этапы
- Этап 1: планирование и определение программы
- Этап 2: Дизайн и разработка продукта
- Этап 3: Проектирование и разработка процесса производства продукта.
- Этап 4: валидация процессов и продуктов
- Этап 5: запуск, оценка и постоянное улучшение
- пример
- Где включить APQP
- Отрасли, которые его используют
- Ссылки
APQP (Advanced Product Quality Planning) , что в переводе с испанского означает « расширенное планирование качества продукции », представляет собой структуру процедур и методов, используемых для разработки продуктов в отрасли, особенно в автомобильной промышленности.
Сложные продукты и цепочки поставок имеют высокую вероятность отказа, особенно при запуске новых продуктов. APQP - это структурированный процесс разработки продуктов и процессов, призванный гарантировать удовлетворенность клиентов новыми продуктами или процессами.
Источник: pixabay.com
В этом подходе используются инструменты и методы для минимизации рисков, связанных с изменениями нового продукта или процесса.
Его цель - разработать стандартизированный план требований к качеству продукции, который позволяет поставщикам разрабатывать продукт или услугу, удовлетворяющую потребителя, облегчая общение и сотрудничество между различными видами деятельности.
В процессе APQP используется кросс-функциональная команда, которая включает в себя маркетинг, разработку продукта, закупку, производство и распространение. Этот процесс используется General Motors, Ford, Chrysler и их поставщиками для своей системы разработки продукции.
Этапы
APQP служит руководством в процессе разработки, а также стандартным способом обмена результатами между поставщиками и автомобильными компаниями. Он состоит из пяти этапов:
Этап 1: планирование и определение программы
Когда потребительский спрос требует внедрения нового продукта или пересмотра существующего, планирование становится центральным вопросом, даже до обсуждения дизайна продукта или его модернизации.
На этом этапе планирование направлено на понимание потребностей клиента, а также ожиданий от продукта.
Действия по планированию включают сбор данных, необходимых для определения того, чего хочет заказчик, а затем использование этой информации для обсуждения характеристик продукта.
Затем вы можете определить программу качества, необходимую для создания указанного продукта.
Результатом этой работы являются цели в области дизайна, надежности и качества продукта.
Этап 2: Дизайн и разработка продукта
Целью этого этапа является завершение дизайна продукта. Здесь также играет роль оценка жизнеспособности продукта. Результаты работы на этом этапе включают:
- Рассмотрение и проверка выполненного дизайна.
- Определены спецификации требований к материалам и оборудованию.
- Анализ видов отказов и последствий завершенного проекта для оценки вероятностей отказов.
- Планы контроля, установленные для создания прототипа продукта.
Этап 3: Проектирование и разработка процесса производства продукта.
На этом этапе основное внимание уделяется планированию производственного процесса, в результате которого будет производиться новый или улучшенный продукт.
Цель состоит в том, чтобы спроектировать и разработать производственный процесс с учетом технических характеристик и качества продукта, а также производственных затрат.
Процесс должен обеспечивать производство в количествах, необходимых для удовлетворения ожидаемого потребительского спроса, при сохранении эффективности. Результаты на этом этапе включают:
- Полная настройка технологического процесса.
- Анализ последствий и видов отказов всего процесса для выявления рисков и управления ими.
- Качественные характеристики производственного процесса.
- Требования к упаковке и отделке продукции.
Этап 4: валидация процессов и продуктов
Это этап тестирования для проверки производственного процесса и конечного продукта. Шаги на этом этапе включают:
- Подтверждение мощности и надежности производственного процесса. Точно так же критерий приемлемости качества продукта.
- Проведение тестовых серийных работ.
- Тестирование продукции для подтверждения эффективности внедренного производственного подхода.
- Внесите необходимые корректировки перед переходом к следующему этапу.
Этап 5: запуск, оценка и постоянное улучшение
На этом этапе происходит запуск крупномасштабного производства с упором на оценку и улучшение процессов.
Среди столпов этой фазы - сокращение вариаций процесса, выявление проблем, а также инициирование корректирующих действий для поддержки непрерывного улучшения.
Также осуществляется сбор и оценка отзывов клиентов и данных, касающихся эффективности процессов и планирования качества. Результаты включают:
- Более совершенный производственный процесс за счет уменьшения вариаций процесса.
- Повышение качества доставки продукции и обслуживания клиентов.
- Повышение удовлетворенности клиентов.
пример
Где включить APQP
- Разработка требований из голоса заказчика, с использованием реализации функции качества.
- Разработка плана качества продукции, интегрированного в график проекта.
- Действия по дизайну продукта, которые передают особые или ключевые характеристики деятельности по дизайну процесса до выпуска проекта. Это включает в себя новые формы и детали, более жесткие допуски и новые материалы.
- Разработка планов испытаний.
- Использование формального обзора проекта для отслеживания прогресса.
- Планирование, приобретение и установка соответствующего оборудования и инструментов для процесса в соответствии с допусками на проектирование, указанными в источнике дизайна продукта.
- Передача предложений монтажным и производственным персоналом о способах лучшей сборки продукта.
- Установление соответствующего контроля качества для особых или ключевых характеристик продукта или параметров процесса, которые по-прежнему подвержены риску потенциальных сбоев.
- Проведение исследований стабильности и способности специальных характеристик для понимания текущих изменений и, таким образом, прогнозирования будущих показателей с помощью статистического управления процессом и производительности процесса.
Отрасли, которые его используют
Ford Motor Company опубликовала первое расширенное руководство по планированию качества для своих поставщиков в начале 1980-х годов. Это помогло поставщикам Ford разработать адекватные средства обнаружения и предотвращения появления новых продуктов, тем самым поддержав корпоративные усилия по обеспечению качества.
В конце 1980-х годов основные производители автомобильной промышленности использовали программы APQP. General Motors, Ford и Chrysler разработали его и увидели необходимость объединиться, чтобы создать общую основу для принципов планирования качества продукции для своих поставщиков.
Руководящие принципы были установлены в начале 1990-х годов для обеспечения соблюдения протоколов APQP в стандартизированном формате.
Представители трех производителей автомобилей и Американского общества контроля качества создали группу требований к качеству, таким образом имея общее понимание вопросов, представляющих взаимный интерес в автомобильной промышленности.
Эта методология теперь также используется прогрессивными компаниями для обеспечения качества и производительности посредством планирования.
Ссылки
- Википедия, бесплатная энциклопедия (2018). Расширенное планирование качества продукции. Взято с: en.wikipedia.org.
- Решения NPD (2018). Расширенное планирование качества продукции. Взято с: npd-solutions.com.
- Качество-один (2018). Расширенное планирование качества продукции (APQP). Взято с: quality-one.com.
- Приманки (2018). 5 этапов APQP: обзор основных требований. Взято с: cebos.com.
- Дэвид Ингрэм (2018). Расширенное планирование качества продукции. Малый бизнес - Chron.com. Взято с: smallbusiness.chron.com.